為切實執(zhí)行寶時得信息全球化戰(zhàn)略，通過IT技術(shù)不斷促進寶時得生產(chǎn)管理水平的提升而導入Asprova。
寶時得AsprovaAPS項目于2012年10月18日正式啟動。
改變目前人為核單的方式，通過APS的高效排產(chǎn)及時發(fā)現(xiàn)料件、產(chǎn)能、工裝等瓶頸問題以調(diào)動資源解決，快速準確回答交貨期，更好完成交貨承諾。
改變計劃制作的個人化，實現(xiàn)從手工計劃方式向計算機計劃方式的跨越，提升計劃工作的精準性和高效化。
通過APS的統(tǒng)籌化、聯(lián)動性，實現(xiàn)縮短生產(chǎn)周期，迅速準確的應對計劃的變化，減少庫存。
實現(xiàn)供應鏈IT化全鏈接，JDA→SAP→APS→供應商訂單協(xié)同信息平臺。
實現(xiàn)生產(chǎn)線的可視化，對生產(chǎn)的優(yōu)化提供強有力的監(jiān)控和數(shù)據(jù)支持。通過IT技術(shù)不斷的促進生產(chǎn)管理水平的提升。
Asprova APS項目范圍
1、總裝分廠
整機裝配一道工序，22個工作中心。
2、電機分廠
轉(zhuǎn)子線、定子線、手工線。
3、金工分廠
壓鑄、金工、噴涂、熱處理、外協(xié)。
4、注塑分廠
注塑、包膠1、包膠2、水蒸/退火。
項目工作思路
在項目成立之初，寶時得就和APS實施團隊一起明確了具體的工作思路，并在從2012年10月18日項目開始至2013年3月5日APS系統(tǒng)正式統(tǒng)正式運行的整個過程中嚴格執(zhí)行，從而保證了項目的順利推進。
按照項目管理機制，成立項目團隊；
列出階段目標，按模塊和流程層級逐步推進；
通過項目周會，進行項目協(xié)調(diào)與總結(jié)；
向高層領(lǐng)導每兩周匯報一次，遇到困難及時與高層溝通；
按三級計劃控制項目進度，出現(xiàn)偏差時及時修正項目計劃。
寶時得APS系統(tǒng)導入
1、對基礎數(shù)據(jù)進行管理（工藝、模具、產(chǎn)能等）
排產(chǎn)顆粒度：
總裝生產(chǎn)線； 電機前道、滴漆、后道；
金工單元線；注塑機臺+機臺連線；
同一種產(chǎn)品有兩條線可生產(chǎn)；
考慮工裝、關(guān)鍵設備、人員；
換線時間設置：
總裝30M；
電機30M；
金工和注塑根據(jù)產(chǎn)品設置。
2、按交期逆向聯(lián)動排程
按合同交期逆向排產(chǎn)，滿足交期；
各車間各工序采用后拉式聯(lián)動排程， 聯(lián)動變更；
生產(chǎn)計劃產(chǎn)能、產(chǎn)線合理，自動排程；
APS與SAP接口，確保物料需求計劃與生產(chǎn)計劃一致，減少物料需求計劃的人工操作；
APS生產(chǎn)計劃展示形式與總裝的一致；
實績數(shù)據(jù)監(jiān)控與管理，推動車間管理改善。
Asprova與SAP的結(jié)合
APS系統(tǒng)和現(xiàn)用SAP系統(tǒng)通過中間數(shù)據(jù)庫進行數(shù)據(jù)交互，最大限度地使用SAP中已有數(shù)據(jù)以減少APS數(shù)據(jù)維護量。APS在排程結(jié)束后將結(jié)果反饋到SAP系統(tǒng)中，提高SAP訂單開始時間準確性，也作為供應商的物料需求計劃。（如下圖）
Asprova APS提升企業(yè)經(jīng)營管理水平
實現(xiàn)基礎數(shù)據(jù)的標準化管理；
實現(xiàn)設備和人員的可視化管理；
提高資源利用率，降低成本；
降低訂單延遲率；
提高計劃效率，實現(xiàn)訂單進度管理；
實績數(shù)據(jù)監(jiān)控與管理，推動車間管理改善；
輕松把控工序間的聯(lián)動管理；
為精益管理的配套物料和配套生產(chǎn)提供強大支持。
關(guān)鍵成功要素
項目領(lǐng)導要有全局觀，要對精益生產(chǎn)、業(yè)務流程等要有深刻的理解和認識；
熟悉業(yè)務的計劃、IE、制造人員要全程參與并支持項目；
項目不成功絕不放棄的執(zhí)著信心和決心；
Asprova&上海拓昌公司的大力支持。
正因為整個項目團隊對項目的關(guān)鍵成功要素有著如此清晰明確的認識，寶時得APS項目的成功導入才是必然的結(jié)果。
系統(tǒng)導入效果
經(jīng)過寶時得和APS實施團隊近6個月的努力實施，APS項目終于成功上線并順利運行，APS項目幫助寶時得：
實現(xiàn)了基礎數(shù)據(jù)的標準化管理（班次日歷、工藝工時、工裝模具、料號、訂單等）
實現(xiàn)了設備和人員的可視化管理（資源甘特圖、訂單甘特圖、負荷圖表等）
考慮生產(chǎn)線、設備機臺、工裝模具、操作人員以有限產(chǎn)能方式排出可執(zhí)行的現(xiàn)場計劃
各車間各工序采用后拉式聯(lián)動排程，聯(lián)動變更，輕松把控工序間的聯(lián)動管理
提高資源利用率，減少浪費成本總計498萬元
