富士康（Foxconn），全稱富士康科技集團(tuán)，是一家3C產(chǎn)品研發(fā)制造企業(yè)，由郭臺銘于1974年在中國臺灣創(chuàng)立。企業(yè)專注于電子產(chǎn)品的代工服務(wù)，研發(fā)生產(chǎn)精密電氣元件、機(jī)殼、準(zhǔn)系統(tǒng)、系統(tǒng)組裝、元件、液晶顯示件等3C產(chǎn)品上、下游產(chǎn)品及服務(wù)，以核心技術(shù)為中心，包含納米技術(shù)、綠色制程技術(shù)和平面顯示器技術(shù)等。旗下多家企業(yè)掛牌上市，在世界多國設(shè)有廠房。
富士康集團(tuán)在2019年下半年提出在觀瀾廠區(qū)建立數(shù)字可視化示范工廠。為貫徹集團(tuán)發(fā)展工業(yè) 4.0(云移物大智網(wǎng)+機(jī)器人)的政策，特以本次項目作為觀瀾自動化生產(chǎn)示范工廠，該工廠加工制程通過智能控制系統(tǒng)實現(xiàn)少人化及智能化制造。從傳統(tǒng)的人機(jī)料法環(huán)到可視化管理的人機(jī)料法環(huán)，打造新一代智慧工廠，在設(shè)備具有數(shù)字化界面的基礎(chǔ)上，通過網(wǎng)絡(luò)化實現(xiàn)設(shè)備的互聯(lián)互通，并基于大數(shù)據(jù)分析，實現(xiàn)決策與生產(chǎn)管理的智慧化。減少人員設(shè)備故障的響應(yīng)時間，快速解決設(shè)備異常，通過對設(shè)備狀態(tài)實時管控，提高生產(chǎn)質(zhì)量與效率，降低生產(chǎn)成本。
富士康觀瀾廠區(qū)先后引入APS,SCADA,可視化,戰(zhàn)情中心等系統(tǒng),以實現(xiàn)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的建設(shè)目標(biāo)。做到事前預(yù)測產(chǎn)能瓶頸，設(shè)備空置率預(yù)處理；事中負(fù)載監(jiān)控，工藝即時優(yōu)化；事后分析生產(chǎn)能力差異，降本的突破口。
導(dǎo)入APS前,公司的產(chǎn)品型號豐富,設(shè)備多,傳統(tǒng)的EXCEL排產(chǎn)已經(jīng)無法滿足計劃的精度，準(zhǔn)確度,及時性。計劃部門人員工作量非常大,難以做到反復(fù)地快速調(diào)整計劃。生產(chǎn)過程中多種異常，沒有真實數(shù)據(jù),難以區(qū)分責(zé)任，精準(zhǔn)改善。基于此，公司高層決定引入一套先進(jìn)的自動化排程系統(tǒng)，來解決這些問題。
在APS產(chǎn)品選型方面，對比了多家國內(nèi)外供應(yīng)商，最終選擇有成熟的案例經(jīng)驗，超大數(shù)據(jù)量高速的性能運算，高效可配置性等特點的Asprova系統(tǒng)，由深圳微優(yōu)微科技（VUV）來實施本次項目。
1.項目背景介紹
現(xiàn)狀：排產(chǎn)數(shù)據(jù)量超過10萬件任務(wù)，幾百臺設(shè)備，手工面對急單的處理，計劃調(diào)整頻繁，調(diào)整的工作量巨大，生產(chǎn)順序和交期沖突，交期管理欠缺系統(tǒng)性的全局觀。設(shè)備稼動趨勢，未來數(shù)周的設(shè)備負(fù)載狀況不透明。為了解決這些制造難題，導(dǎo)入智能排產(chǎn)APS系統(tǒng)。
生產(chǎn)計劃特點分析：
● 完全根據(jù)客戶訂單生產(chǎn)。
● PMC只排產(chǎn)到各工序，下發(fā)后由各工序主管安排詳細(xì)的機(jī)臺計劃。
● 以機(jī)器設(shè)備的自動化加工為主，經(jīng)常發(fā)生瓶頸工序多個。
● 計劃的合理性影響到設(shè)備利用率。
● 產(chǎn)品單件生產(chǎn)，產(chǎn)出一個完成品最多可幾十個半成品和幾十道工序。
● 返工工件數(shù)量多，與正常訂單一起生產(chǎn)。
● 排機(jī)臺考慮人員的技能和設(shè)備的程序是否開發(fā)完成。
● 手工分析報表量大。
2.項目實施與應(yīng)用情況詳細(xì)介紹
[明確導(dǎo)入范圍以及目標(biāo)]
一、APS項目實施目標(biāo)：
（1）提升快速響應(yīng)能力
（2）提升快速交付能力
二、APS導(dǎo)入范圍：分兩個階段
第一階段：主生產(chǎn)計劃（MPS）
1.基于預(yù)測單和正式訂單正向排產(chǎn)，平衡各工序產(chǎn)能，平衡各生產(chǎn)線產(chǎn)能，快速回復(fù)交期
第二階段：機(jī)臺詳細(xì)計劃排產(chǎn)
1．詳細(xì)生產(chǎn)排程（DPS）
基于工單展開多工序的車間執(zhí)行計劃，確保車間各工序有序安排生產(chǎn)。
[導(dǎo)入實施的經(jīng)過]
APS導(dǎo)入實施從2020年初到2020年下半年，項目組歷經(jīng)近幾個月時間成功上線，離不開企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層的高度重視和支持，定期聽取項目匯報。業(yè)務(wù)部門負(fù)責(zé)人牽頭業(yè)務(wù)需求分析，手工排產(chǎn)邏輯的清晰展示，關(guān)鍵用戶的大力測試，協(xié)助相關(guān)部門解決實施過程中的難點。
[項目實施成果]
一、 流程革新成果
（1） 制造系統(tǒng)互聯(lián)
多個制造系統(tǒng)的數(shù)據(jù)通過APS作為橋梁打通，擺脫手工排產(chǎn)時的數(shù)據(jù)從系統(tǒng)導(dǎo)出EXCEL操作的數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性，時效性不高的困境；
（2） 訂單交期快速答復(fù)
海量訂單，基于有限能力，多工序計劃平衡排產(chǎn)進(jìn)行快速的交期答復(fù)；
（3） 計劃執(zhí)行反饋
已經(jīng)生產(chǎn)完成的計劃執(zhí)行情況回饋APS，分析計劃執(zhí)行的差異性，計劃內(nèi)達(dá)成，未達(dá)成的責(zé)任部門分析，計劃外生產(chǎn)的工作，有數(shù)據(jù)支撐，有利于現(xiàn)場的計劃執(zhí)行優(yōu)化改善。
（4） 設(shè)備利用率提升
APS排產(chǎn)充分考慮了工件制造時間，工序間的物流時間，極大減少關(guān)鍵設(shè)備因為計劃合理性導(dǎo)致的等待的時間，提升設(shè)備的稼動率，瓶頸工序的產(chǎn)能最大化利用。
3. 效益分析
（1）多層次計劃管理模式變革
APS系統(tǒng)實現(xiàn)了多層次，可視化，統(tǒng)一的柔性計劃管理，加強(qiáng)了計劃模擬，強(qiáng)化了事前分析，
減少詳細(xì)排產(chǎn)波動。
（2）企業(yè)效益增長的有力引擎
APS機(jī)臺數(shù)據(jù)出發(fā)，建立基于瓶頸工序的產(chǎn)能約束模型：主生產(chǎn)計劃、詳細(xì)排程，以提高交付率為目標(biāo)，圍繞提升設(shè)備產(chǎn)能、排產(chǎn)邏輯標(biāo)準(zhǔn)化、快速應(yīng)對緊急插單的角度，助力企業(yè)在設(shè)備數(shù)量一定的情況下能接更多的訂單，不斷地優(yōu)化現(xiàn)有的現(xiàn)場的執(zhí)行問題點，實現(xiàn)效益穩(wěn)步增長。
基于智能制造的框架，深入應(yīng)用并持續(xù)優(yōu)化APS，繼續(xù)提升快速響應(yīng)，快速交付能力，為企業(yè)運營層的大數(shù)據(jù)分析提供決策的依據(jù)，幫助制造現(xiàn)場優(yōu)化改善，APS在智能制造中呈上啟下，發(fā)揮大腦的指揮性作用。
