公司是一家日本松下和蘇州創(chuàng)元集團合作創(chuàng)辦的中日合資企業(yè)，主要生產(chǎn)安防監(jiān)控系統(tǒng)產(chǎn)品及提供解決方案，產(chǎn)品銷往世界各地；公司占地面積26000m2，建筑面積20000m2；公司已獲得ISO9001、ISO14001、ISO27001和OHS18001四個體系的認(rèn)證，是蘇州市環(huán)境友好企業(yè)，并通過市級清潔工廠審核；2018年被海關(guān)認(rèn)定為AEO一般認(rèn)證企業(yè)，公司的SMT車間榮獲江蘇省 [ SMT智能示范車間 ] 稱號。公司秉承Panasonic的經(jīng)營理念，把“向顧客提供滿意的商品”作為公司的品質(zhì)方針，力爭通過全體員工的共同努力為世界各國人民創(chuàng)造“安全、安心”的環(huán)境。
目前公司主要應(yīng)用軟件有SAP、APS、MES,銷售管理等系統(tǒng)。主要是應(yīng)用在技術(shù)開發(fā)、采購管理、生產(chǎn)制造、質(zhì)量管理等場景上。公司產(chǎn)品開發(fā)周期、生產(chǎn)周期、質(zhì)量管理精細(xì)化、批次追蹤、計劃管理、采購協(xié)同上都有了很大的提升。
1.項目背景介紹
a)隨著公司業(yè)務(wù)發(fā)展，工廠將承接來自各個國家的更多產(chǎn)品業(yè)務(wù)，越來越多的客戶要求對產(chǎn)品進行個性化需求，產(chǎn)品批量較小。
b)生產(chǎn)計劃受到材料制約，計算過程復(fù)雜，需要多人配合。產(chǎn)線分配，人員需求需要提前評估，人工計算速度較慢。
c) MES，SAP沒有生產(chǎn)計劃的打通，各自獨立存在，MES只負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程的記錄，SAP只負(fù)責(zé)采購單的下達，中間缺少了計劃的指導(dǎo)和銜接。
2.項目實施與應(yīng)用情況詳細(xì)介紹
項目是2017年開始進行規(guī)劃，本次實施分成了3個階段：
a)2018年SMT日計劃排產(chǎn)，主要考慮材料的到達情況進行合并生產(chǎn)減少生產(chǎn)切替。
b)2019年組裝、PCB日計劃排產(chǎn)，主要考慮產(chǎn)線制約、人員需求，最大化減少人員需求。
c)2020年美國產(chǎn)品7天出貨，通過建立合理化的材料庫存，接單后立馬發(fā)貨，同時7天內(nèi)補充生產(chǎn)備貨。
第一階段想利用APS計算速度快來解決現(xiàn)有人工計算速度慢，技能要求高的問題，同時解決多人計劃的問題。
● 解決原有人工計算速度慢，每日計劃人工排產(chǎn)需要3-4小時才能完成，同時需要很高的經(jīng)驗。
● 計劃模式和流程復(fù)雜，需要2人來回調(diào)整，一人負(fù)責(zé)產(chǎn)能計算，一人負(fù)責(zé)物料缺料計算，利用APS來實現(xiàn)一體化。
● 減少產(chǎn)品切換次數(shù)，人工排計劃不能很好的將規(guī)格相似的產(chǎn)品和一些小批量產(chǎn)品進行連續(xù)生產(chǎn)。
● 減少產(chǎn)品浪費，SMT行業(yè)存在拼版的問題，人工計算往往會出現(xiàn)錯誤，不能實現(xiàn)整版生產(chǎn)和零頭生產(chǎn)的有機結(jié)合。
第二階段想利用APS提升整個組裝和PCB的計劃精度，打通各個系統(tǒng)之間的閉環(huán)。
● 解決手工速度慢，計劃人員數(shù)量多，計劃周期長。
● 打通各個系統(tǒng)之間的孤島，形成一個閉環(huán)系統(tǒng)。
● 提升計劃的精度，減少組裝人員的浪費。
第三階段主要是為了快速響應(yīng)美國市場快速交貨了的需求。
● 美國市場產(chǎn)品能夠一周交貨，能夠快速的進行插單生產(chǎn)。
● 原有計劃能夠快速的調(diào)整，快速的傳遞給各個工廠段。
● 本次選型采用了其他工廠成功的實施經(jīng)驗，依舊選擇了Asprova。本次規(guī)劃的計劃模式規(guī)劃為3段式的拉動排產(chǎn)，通過組裝的主計劃拉動PCB,SMT計劃和采購計劃，再通過采購的答復(fù)交期來微調(diào)組裝計劃。項目實施中也遇到了一些難題，比如系統(tǒng)規(guī)則限制多導(dǎo)致計劃結(jié)果理想，特別是人員技能問題上，后期我們通過培訓(xùn)多能工，減少部分制約排出更好的計劃，減少人員浪費。
通過此次項目將原有的14個EXCEL計劃報表實現(xiàn)了整個計劃的一體化整合。
通過提升整個計劃的精度，消除人員浪費
4.效益分析
a)縮短了1周計劃的鎖定范圍，相應(yīng)了客戶計劃變動的需求。
b)由銷售到采購的整個計劃流程，由原來的橫跨2周縮短到當(dāng)周內(nèi)完成，提高了計劃效率。
c)組裝生產(chǎn)人員需求減少了10%，同樣的人數(shù)提高了10%的產(chǎn)出，計劃人員削減40%，大大提高了計劃的溝通成本。
d)實現(xiàn)SAP、MES、Asprova三個系統(tǒng)的數(shù)據(jù)連接，把原先離散的生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)實績、材料在庫、PO納期等相關(guān)信息連接在一起，減少手工上傳數(shù)據(jù)的作業(yè)，提高系統(tǒng)之間的整合度。
將來通過關(guān)鍵部件的模塊設(shè)計，將更多的關(guān)鍵部件設(shè)計成標(biāo)準(zhǔn)件，SMT進行批量化生產(chǎn)，大幅減少換線次數(shù)，同時對關(guān)鍵部件進行安全備庫，客戶當(dāng)天下單，組裝第二天立刻生產(chǎn)出貨，再次大幅提升客戶的相應(yīng)速度
